탄소 전극은 탄소 전극, 흑연 전극 및 자체 베이킹 전극의 사용 및 제조 공정에 따라 세 가지 유형으로 분류 될 수 있습니다.
탄소 전극은 특정 비율 및 입자 크기의 원료로서 저가 anthracite, 야금 코크스, 아스팔트 코크스 및 석유 코크로로 구성됩니다. 혼합 할 때 바인더 아스팔트와 타르를 넣고 적절한 온도에서 균등하게 저어 모양으로 눌러 구운 용광로에서 천천히 칼신을하여 제품을 얻습니다. 천연 흑연 전극, 인공 흑연 전극, 탄소 전극 및 특수 탄소 전극의 네 가지 유형으로 분류 될 수 있습니다.
흑연 전극은 석유 코크스 및 아스팔트 코크스로부터 탄소 전극을 형성하기 위해 원료로 만들어진 다음, 흑연 전극을 생성하기 위해 흑연 화를 위해 2273 내지 2773K의 온도에서 흑연 화성 용광로에 넣습니다. 흑연 전극은 다음 유형으로 추가로 분류 될 수 있습니다.
RP 흑연 전극은 17a/cm ²보다 낮은 전류 밀도를 갖는 흑연 전극을 사용할 수 있으며 주로 제철소, 실리콘 제련, 황색 인 제련 등을위한 일반 전력 전기 용광로에 주로 사용됩니다.
② 산화 코팅 : 흑연 전극의 표면은 전도성 및 고온 산화 (흑연 전극 산화 방지제)에 내성이있는 보호 층으로 코팅되어 철강 메이킹 중 전극 소비를 감소시켜 전극의 서비스 수명 (22% ~ 60%)을 감소시킨다 (22% ~ 60%).
HP 흑연 전극은 전류 밀도가 18 내지 25a/cm ² 인 흑연 전극을 사용하고 주로 철강 제작을 위해 고출력 전기 아크 용광로에 주로 사용됩니다.
④ UHP 흑연 전극은 전류 밀도가 25a/cm ²보다 큰 흑연 전극을 사용할 수 있습니다. 주로 초고력 강철 메이킹 전기 아크 용광로에 사용됩니다.
자체 베이킹 전극은 안트라이트, 코크스, 아스팔트 및 타르로 만들어져 원료로 만들어집니다. 그것들은 특정 온도에서 전극 페이스트로 만들어진 다음 전기 용광로에 설치된 전극 쉘로 채워집니다. 전기 용광로의 생산 공정 동안, 그들은 전류를 통과하는 전류와 용광로 내부의 열전도에 의해 생성 된 Joule 열에 의존하여 소결되고 코킹됩니다. 이러한 종류의 전극은 지속적으로 사용할 수 있습니다. 사용하면 연장되고 형성 될 수 있으며 대규모 직경으로 소환 할 수도 있습니다. 자체 베이킹 전극은 간단한 공정뿐만 아니라 저렴한 비용을 가지고 있으므로 Ferroalloys의 생산에 널리 사용됩니다.
전극의 주요 기술 성능
전극 재료에는 다음과 같은 물리적 및 화학적 특성이 있어야합니다.
전기 전도도가 우수하고 저항력이 낮아서 전기 에너지 손실을 줄이고 짧은 네트워크의 전압 강하를 줄이고 효과적인 전압을 증가시켜 용융 풀의 전력을 향상시킵니다.
point는 녹는 점이 높아야합니다.
열 팽창 계수는 작아야합니다. 온도가 급격히 변하면 쉽게 변형되지 않아야하며 온도 변화로 인한 내부 응력으로 인해 미세한 균열이 발생하여 저항이 증가합니다.
④ 고온에서 충분한 기계적 강도가 있어야합니다.
⑤ 불순물은 낮아야하며 품종이 제련되는 품종을 오염시키지 않아야합니다.
Ferroalloy 산업에서 전극의 선택
자체 구운 전극은 페로 실리콘, 페로 실리콘 합금, 망간 실리콘 합금, 고 탄소 페로 만간 제, 고 탄소 열광성, 중간 및 저탄소 페로 맨, 저탄소 연합, 튜닝 론적, 튜닝 스테 론-성분, 튜닝 론적 인 연골 연합 등의 생산에 널리 사용됩니다. 자체 굽기 전기는 합금 생산이 탄소 증가를 유발할 가능성이 높습니다. 탄소는 철 시트에 도입됩니다. 매우 낮은 탄소 함량을 갖는 철 합금 및 순수 금속을 생산할 때, 탄소 전극 또는 흑연 전극을 탄소-염소-아이언, 산업용 실리콘 및 금속 망간에는 사용해야한다.
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