전극 재료로서 먼저 전기와 열을 전도해야합니다. 전기 방전 가공에서 부분 방전으로 인해 전극과 공작물 사이의 갭 온도는 2000 ~ 3000 ℃이므로 전극 재료는 고온에 노출되어야합니다. 전극 재료의 융점이 비교적 낮은 경우, 고전류는 빠른 처리에 사용될 수 없으므로 처리 속도가 낮고 처리 비용이 증가합니다. 이론적으로, 텅스텐 또는 텅스텐 합금은 최고의 전극 재료입니다. 텅스텐 전극은 고강도, 고밀도 및 3400 ℃에 가까운 융점을 특징으로한다. 전기 방전 가공에서, 텅스텐 전극의 실제 손실은 매우 작다. Ultrafine Graphite는 1970 년대에 개발 된 새로운 유형의 흑연 물질로, 주로 전기 방전 기계의 정밀 처리 전극에 사용됩니다.
그러나 텅스텐 전극에는 두 가지 문제가 있습니다. 1. 텅스텐은 처리하기가 매우 어렵습니다. 2. 비싸다. 1960 년대 이래로 미세 구조화 된 흑연은 전기 방전 가공 (EDM) 기계의 거친 가공을위한 전극 재료로 선택되었습니다. 1960 년대 전기 방전 가공 (EDM) 기계에 사용되는 전극 재료에서 금속 재료는 80%를 차지했으며 흑연 재료는 20%만 구성되었습니다.
구리 전극과 비교하여, 초저 흑연 전극은 명백한 우수성을 갖는다.
첫 번째는 추가 속도입니다. 시간당 금속 에칭의 양을 처리 속도라고합니다. 초트라핀 흑연 전극의 가공 속도는 구리 전극보다 1.5 ~ 3 배 빠릅니다. 고전류 조건 하에서 넓은 면적에 걸쳐 처리 될 수 있습니다. 그러나, 구리 전극의 융점은 비교적 낮기 때문에, 이들의 가공 전류는 제한적이다.
또한, 가공 후 공작물 윤곽의 공통 힘은 가공 정확도이며, 이는 전극 재료가 내장 지능인지 여부와 밀접한 관련이 있습니다. 전기 방전 가공 중에 전극 재료의 여러 종류의 손실이 있습니다. 4 가지 유형의 손실, 즉 볼륨 손실, 끝면 손실, 측면면 손실 및 코너 손실 중 코너 손실이 가장 큽니다. 코너 손실의 크기는 전극의 서비스 수명을 결정합니다. 최종 가공 휠은 전극의 모서리와 가장자리에있는 전극 마모에 의해 결정되기 때문에, 전극의 가장 약한 부분이 마모에 효과적으로 저항 할 수 있다면, 전극은 가장 긴 서비스 수명을 갖습니다.
초박형 흑연 막대의 융점은 구리의 융점보다 2000 ℃가 높다. 초박형 흑연 막대의 강도는 구리의 강도보다 높고 가공 중 코너 손실은 매우 작습니다. 이는 Ultrafine Graphite의 서비스 수명이 길고 가공 비용이 구리 전극의 서비스 수명보다 낮다는 것을 의미합니다.
둘째, 매우 정확한 처리를 수행 할 수 있습니다. 13 × 13mm 초고기 흑연 막대에서 직경이 0.02mm 인 2,813 개의 구멍을 뚫을 수 있고 각 구멍 사이의 거리는 0.05mm입니다. 그러나, 초박형 흑연보다 강도가 낮은 구리는 이러한 정확한 처리를 달성 할 수 없습니다.
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